在汽車內飾塑料中，PC/ABS所占比例不小。特別是豪華級車，PC/ABS所用料可達5-10KG/車。PC/ABS中可揮發性小分子（VOC）不容小覷，那讓我們一起來了解下PC/ABS中VOC的來源。
     首先，原料中殘留單體及乳化劑等；
     PC無論是光氣法或酯交換法，殘留單體比較少。PC一般純度比較高，這與先進的生產工藝及自身聚合方式密不可分。但酯交換法PC生產過程中會產生苯酚物質，不可避免殘留有苯酚物質。
     ABS生產過程中，會殘留苯乙烯及丙烯腈單體。另外乳液法生產ABS中，80%的乳化劑——十二烷基苯磺酸類物質會殘留在橡膠粉中，不易脫除。還有一部分AS分子量調節劑，如十二烷基硫醇或雕白粉會留下來，但其易溶于水，故而較易脫除。
     其次，原料生產過程中的溶劑；
     PC中經常使用溶劑是CH2Cl2，本體法ABS中溶劑是甲苯或乙苯，而因甲苯毒性較大，現以乙苯溶劑居多。如脫灰裝置不完善，溶劑會滯留在產品中，成為VOC物質。值得一提的是，苯類物質是VOC重點管控對象。
     第三類，助劑，如相容劑，潤滑劑及脫模劑；
     PC與ABS中SAN相部分相容，而與PB相不相容，故而會加入相容劑來改善兩者相容性。某些低分子相容劑可能會影響VOC散發水平。另外，為了增加物質間的內潤滑，配方中會引入潤滑劑，低分子潤滑劑也可能成為VOC物質。最后，在加工中為改善脫模性，經常使用的辦法是外噴一些脫模劑。外噴脫模劑以有機物質為主，也可能會影響VOC散發水平。
     最后，降解副產物
     較之ABS物質，PC較易分解。在PC/ABS體系中，一般不會發生酸堿降解或親和試劑降解。在不添加助劑時，PC/ABS主要會發生水解及醇解。
     PC的吸水率一般在0.2%左右，PC分子鏈上的酯基對水十分敏感，尤其是高溫下易發生水解形成小分子，故一般要求PC加工時含水率不超過0.02%。
     在高溫下，羥基會進攻酯基發生反應，PC分子鏈發生斷裂形成小分子。光氣法PC的端羥基含量約為5%，酯交換法PC的端羥基含量約為20%，所以酯交換法PC比光氣法PC更容易發生醇解，更易生成更多的小分子。
     了解PC/ABS中VOC來源后，對癥下藥，在原材料源頭及材料加工上雙管齊下，可有效管控好VOC物質，打造出超低散發塑料。